配方顆粒干法制粒機(jī)：如何實(shí)現(xiàn)中藥配方顆粒的“無(wú)潤(rùn)濕”成型？
瀏覽次數(shù)：125更新日期：2026-01-23
配方顆粒干法制粒機(jī)實(shí)現(xiàn)的中藥配方顆粒“無(wú)潤(rùn)濕”成型，不僅是制藥設(shè)備的革新，更是中藥生產(chǎn)工藝的重要突破。它既繼承了傳統(tǒng)中藥的特性，又融合了現(xiàn)代制藥理念，為中藥走向標(biāo)準(zhǔn)化、國(guó)際化提供了關(guān)鍵技術(shù)支撐。隨著該技術(shù)的不斷完善和普及，中藥配方顆粒將以更優(yōu)質(zhì)、更穩(wěn)定的形態(tài)服務(wù)于人類(lèi)健康，推動(dòng)中醫(yī)藥在全球醫(yī)療體系中發(fā)揮更大作用。
傳統(tǒng)制粒的困境
傳統(tǒng)中藥顆粒制備多采用濕法制粒工藝，即在原料粉末中加入粘合劑溶液，經(jīng)過(guò)攪拌、制粒、干燥等多道工序。這一過(guò)程存在明顯不足：濕熱環(huán)境可能導(dǎo)致中藥有效成分分解或變性；干燥時(shí)間長(zhǎng)、能耗高；生產(chǎn)環(huán)節(jié)多，交叉污染風(fēng)險(xiǎn)增加；某些對(duì)水敏感的成分無(wú)法采用此法。
干法制粒的技術(shù)原理
干法制粒機(jī)通過(guò)機(jī)械壓力而非液體粘合劑實(shí)現(xiàn)粉末成型，其核心技術(shù)在于：
預(yù)壓系統(tǒng)：采用對(duì)輥壓片技術(shù)，將精細(xì)中藥粉末通過(guò)高壓輥輪壓制成致密薄片，壓力可達(dá)數(shù)噸至數(shù)十噸，使粉末粒子間產(chǎn)生范德華力和機(jī)械嚙合，形成固態(tài)結(jié)合。
破碎整粒系統(tǒng)：將壓制的薄片通過(guò)可控破碎裝置制成均勻顆粒，通過(guò)調(diào)節(jié)破碎強(qiáng)度和篩網(wǎng)尺寸，可精確控制顆粒粒徑分布。
智能控制系統(tǒng)：現(xiàn)代干法制粒機(jī)集成PLC自動(dòng)控制系統(tǒng)，實(shí)時(shí)監(jiān)控壓力、轉(zhuǎn)速、溫度等參數(shù)，確保工藝穩(wěn)定性和重復(fù)性。
“無(wú)潤(rùn)濕”成型的核心優(yōu)勢(shì)
保持藥效完整性：避免了水或有機(jī)溶劑的使用，防止?jié)駸釋?duì)熱敏性、水敏性成分的破壞，尤其適合含揮發(fā)性成分、苷類(lèi)等易分解成分的中藥配方。
提升生產(chǎn)效率：省去了濕法工藝中的攪拌、干燥等長(zhǎng)時(shí)間工序，生產(chǎn)周期縮短60%以上，能耗降低40-50%。
質(zhì)量精準(zhǔn)可控：通過(guò)調(diào)整壓力、輥輪間隙等參數(shù)，可精確控制顆粒的密度、硬度和溶出特性，確保批間一致性。
降低污染風(fēng)險(xiǎn)：生產(chǎn)環(huán)節(jié)簡(jiǎn)化，減少微生物污染機(jī)會(huì)，符合現(xiàn)代GMP要求。
實(shí)踐應(yīng)用與挑戰(zhàn)
在實(shí)際生產(chǎn)中，干法制粒技術(shù)已成功應(yīng)用于多種中藥配方顆粒的制備。例如，對(duì)含有揮發(fā)性成分的薄荷、荊芥等藥材，采用干法制粒能最大限度保留其有效成分；對(duì)吸濕性強(qiáng)、遇水不穩(wěn)定的藥材，也顯示出獨(dú)特優(yōu)勢(shì)。
然而，這項(xiàng)技術(shù)也面臨挑戰(zhàn)：部分粘性不足的藥材需要添加少量干性粘合劑；設(shè)備投資較高；對(duì)原料粉末的物理特性（如粒度、流動(dòng)性）有一定要求。未來(lái)，通過(guò)設(shè)備改進(jìn)和工藝優(yōu)化，這些限制將逐步得到解決。
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